食品工廠 HACCP 實務篇：CCP、風險矩陣、矯正措施

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析與關鍵管制點）是現代食品工廠最重要的食安管理方法，也是國際食品法典（Codex）與台灣 TFDA 食安法強烈推動的標準。

它不是「文書作業」，也不是「有文件就好」的制度，而是建構在 GHP 與 GMP 基礎上的「風險預防系統」。

簡單一句話：

HACCP = 預測危害 → 找出關鍵點 → 設定控制標準 → 記錄 → 持續改善。

一、HACCP 的核心架構（七大原則 × 十二步驟）

所有食品工廠在建立 HACCP 系統時都遵循兩個架構：

【HACCP 七大原則】

1. 危害分析（Hazard Analysis）
2. 確認關鍵管制點（CCP）
3. 設定關鍵限值（Critical Limit）
4. 建立監控系統（Monitoring）
5. 矯正措施（Corrective Action）
6. 確認與驗證（Verification）
7. 紀錄保存（Record Keeping）

七大原則是 HACCP 的「骨架」。 接著需按照 Codex 的「HACCP 建立十二步驟」來實作。

【HACCP 建立十二步驟】

1. 成立 HACCP 團隊
2. 產品描述
3. 確定預期用途
4. 製作製程流程圖
5. 現場確認流程圖
6. 危害分析（原則 1）
7. 確認 CCP（原則 2）
8. 設定關鍵限值（原則 3）
9. 建立監控系統（原則 4）
10. 制定矯正措施（原則 5）
11. 確認與驗證（原則 6）
12. 文件化與紀錄（原則 7）

也就是說：

「十二步驟」是建立方法，「七原則」是執行內容。

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二、HACCP 與 GHP / GMP 的關係（必須先做好 GHP + GMP 才能做 HACCP）

很多食品業者誤會 HACCP = 記錄、表單。 然而 HACCP 的基礎其實是：

• GHP（基本衛生） → 地面、排水、清潔、病媒管理、人員衛生
• GMP（工程與製程管理） → 動線、壓差、HVAC、設備設計、區域分級

如果 GHP/GMP 不健全，HACCP 會失效。

例如：

• 排水地溝髒亂 → 易孳生黴菌 → 再多 CCP 都無效
• 沒有壓差 → Zone C 空氣倒灌 → CCP 全部被污染
• 人員不遵守動線 → 交叉污染 → HACCP 形同虛設

因此你常看到很多 HACCP 查核會問：

• 環境衛生（對應 GHP）是否落實？
• 工程與設備（對應 GMP）是否可支撐 CCP？

這就是「食安金字塔」：

GHP → GMP → HACCP → 食安文化

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三、食品工廠 HACCP 必須分析的三大危害類型

Codex 將危害分為 3 大類：

1. 生物性危害（Biological）

• 細菌：沙門氏菌、大腸桿菌 O157、金黃色葡萄球菌
• 病毒：諾羅病毒、A 型肝炎
• 黴菌與酵母菌
• 寄生蟲

生物性危害通常是 HACCP 中最重要的危害。

2. 化學性危害（Chemical）

• 清潔劑殘留
• 消毒水殘留（次氯酸）
• 過敏原交叉污染（蛋、牛奶、花生）
• 農藥、獸藥殘留

3. 物理性危害（Physical）

• 金屬碎片（設備磨損）
• 塑膠碎片
• 玻璃碎屑
• 硬殼異物（螺絲、樹枝）

食品工廠的 HACCP 就是針對上述危害逐一控管。

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四、危害分析：HACCP 最困難但最重要的核心

危害分析（Hazard Analysis）有兩部分：

1. 辨識危害（What can go wrong?）
2. 評估風險（How serious? How likely?）

而「評估風險」就需要使用 **風險矩陣（Risk Matrix）**。

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五、食品業最常用的風險矩陣（Risk Matrix 基礎版）

風險矩陣評估危害的：

• 嚴重性（Severity, S）
• 發生率（Likelihood, L）

常用的矩陣模型如下：

嚴重性 \ 發生率	1（低）	2（中）	3（高）
1（低）	1（低風險）	2（低風險）	3（中風險）
2（中）	2（低風險）	4（中風險）	6（高風險）
3（高）	3（中風險）	6（高風險）	9（高風險）

風險評級通常用以下原則：

• 1–3：低 → PRP（一般控制即可）
• 4–6：中 → OPRP（加強控制）
• 9：高 → CCP（必須設關鍵限值與監控）

這也是 Codex 與 ISO22000 最常用的標準。

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六、食品工廠 HACCP 常見製程流程圖（Flow Diagram）

流程圖是 HACCP 的核心之一，因為危害分析要依照流程逐站分析。

以下示範以調理食品工廠（調理醬料）為例：

1. 原料驗收
2. 原料貯存（冷凍／冷藏）
3. 預處理（切割、洗滌）
4. 調配（混合）
5. 加熱烹煮
6. 急速冷卻（Blast Chiller）
7. 分裝與包裝
8. 金屬檢測
9. 貼標
10. 成品冷藏／冷凍
11. 出貨

在流程圖每一站都必須做危害分析，決定哪些站可能成為 CCP。

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七、食品工廠最常見的 CCP（由危害分析得出）

雖然不同工廠 CCP 不同，但食品業普遍有 5 大典型 CCP：

1. 加熱烹調（Cooking Temperature）

目的：殺菌。
關鍵限值：中心溫度 ≥ 75°C。

2. 急速冷卻（Blast Chilling）

目的：避免細菌在危險溫度區（5–60°C）繁殖。
關鍵限值： 60°C → 21°C（2 小時內）
21°C → 4°C（4 小時內）

3. 金屬檢測（Metal Detection）

目的：避免物理性危害。
關鍵限值：依包材與產品設定，常見： Fe：2.0 mm / SUS：3.0 mm。

4. pH / 水活性（aw）控制

低酸食品需特別管制。

5. 冷藏／冷凍儲存溫度

冷藏 ≤ 7°C 冷凍 ≤ -18°C

CCP 不是「覺得重要」就設定，而是依風險矩陣決定。

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八、完整風險矩陣（專業版 5×5）

• Codex CCP 決策樹（Decision Tree）
• 各製程站的危害分析表
• 食品工廠最常見的 CCP 詳解（10 項）
• 各 CCP 的監控方法與紀錄表
• 實務錯誤案例與改善方式

整篇文章的重點，會完整呈現 CCP 與風險矩陣操作。

九、專業版 HACCP 風險矩陣（5×5 Matrix）

Part 1 使用的是基礎版（3×3），但食品工廠實務上更常用的是 5×5 風險矩陣，因為能更清楚地顯示危害強度與發生頻率。

【嚴重性（Severity, S）分級】

1. 微小（無健康影響）
2. 輕微（輕度影響，如輕微不適）
3. 中度（可治療的食源性疾病）
4. 重大（需就醫或造成群聚）
5. 嚴重（危及生命或重大食安事故）

【發生率（Likelihood, L）分級】

1. 極少（幾乎不發生）
2. 很少
3. 中等
4. 頻繁
5. 非常頻繁

【5×5 風險矩陣表】

嚴重性 \ 發生率	1	2	3	4	5
1	1	2	3	4	5
2	2	4	6	8	10
3	3	6	9	12	15
4	4	8	12	16	20
5	5	10	15	20	25

【風險分級標準】

• 1–5：低風險 → PRP（一般程序控制）
• 6–12：中風險 → OPRP（加強前置控制）
• 15–25：高風險 → CCP（必須設定關鍵限值）

HACCP 團隊會依據此矩陣決定每個製程是否需要設定 CCP。

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十、Codex CCP 決策樹（Decision Tree）— HACCP 最重要判斷工具

危害分析後，仍需使用「決策樹」判斷是否為 CCP。

Codex 提供的標準判斷流程如下：

【決策樹 4 問題模型】

1. 此步驟是否存在可導致危害的控制措施？（Yes → Q2 / No → 不是 CCP）
2. 此步驟是否能消除或降低危害至可接受水平？（Yes → CCP）
3. 危害是否可能因本步驟失控而升高到不可接受？（Yes → Q4）
4. 後續是否還有步驟能消除危害？（No → CCP / Yes → 非 CCP）

只要符合上述條件，即可被判定為 CCP。

實務重點：

• 不是「覺得重要」就設 CCP
• 不是「有風險」就一定是 CCP
• 必須由矩陣 × 決策樹共同驗證

HACCP 是客觀科學，不是主觀判斷。

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十一、食品工廠 HACCP 危害分析表（範例）

以下以「加熱調理食品」工廠為例示範 HACCP 危害分析表：

製程步驟	危害類型	S（嚴重性）	L（發生率）	風險值	控制方法	是否 CCP
原料驗收	生物性（細菌）	4	2	8	溫度驗收、來源管理	否（OPRP）
加熱烹調	生物性（殺菌）	5	4	20	中心溫度 ≥ 75°C	CCP
急速冷卻	生物性（繁殖）	5	3	15	60→21°C 2 小時內	CCP
金屬檢測	物理危害（金屬）	5	3	15	Fe 2mm / SUS 3mm	CCP

通常食品工廠會有 2～5 個 CCP，這是正常範圍。

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十二、食品工廠最常見的 10 大 CCP（工程與操作要求）

以下是食品工廠最常見、最重要的 CCP，每個都是食品業常遭稽查的關鍵：

CCP 1：加熱烹調（Cooking Process）

目的：殺死致病菌。 關鍵限值：中心溫度 ≥ 75°C。 監控方式：中心溫度計、紀錄表。 矯正措施：未達溫度 → 回鍋再煮。

CCP 2：急速冷卻（Blast Chiller）

目的：避免高危險溫度帶生菌繁殖。 關鍵限值：60→21°C（2 小時），21→4°C（4 小時）。 監控方式：時間 × 溫度紀錄。 矯正措施：不合規 → 報廢或重煮。

CCP 3：冷藏／冷凍儲存

冷藏 ≤ 7°C 冷凍 ≤ -18°C 監控方式：溫度計連續記錄（data logger）。

CCP 4：金屬檢測（Metal Detector）

Fe 2.0mm / SUS 3.0mm（依產品而定）

CCP 5：pH、aw 控制

例：pH ≤ 4.6 （低酸食品標準）

CCP 6：殺菌與巴氏滅菌（Pasteurization）

例：72°C × 15 秒（牛奶）

CCP 7：水質控制

水源污染 → 高風險 需定期檢驗、濾芯管理。

CCP 8：包材殺菌（紫外線、噴塗酒精）

CCP 9：異物防止（篩網、磁棒）

CCP 10：過敏原管理

避免交叉 → 設定專區、專用器具。

上述每一項都需要「關鍵限值 × 監控 × 紀錄 × 矯正」。

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十三、各 CCP 的監控方式與紀錄表示範

➤ CCP：加熱烹調紀錄表

日期	品項	溫度（°C）	操作人員	主管簽核
2025/01/01	咖哩醬	78°C	A	B

➤ CCP：急速冷卻紀錄表

時間	溫度（°C）	操作人員
18:00	60°C	A
19:00	21°C	A
21:00	4°C	A

➤ CCP：金屬檢測紀錄表

日期	測試標準	結果	人員
2025/01/01	Fe：2mm	OK	A

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十四、食品工廠在 HACCP 中最常犯的錯誤（非常實用）

錯誤 1：CCP 過多（最常見）

許多工廠把 PRP、OPRP 也當成 CCP → 無法管理。

錯誤 2：沒有關鍵限值（Critical Limit）

例如： 「急速冷卻要快」 → 錯 應：「60→21°C 2 小時」

錯誤 3：紀錄造假、補紀錄

稽查當場被抓 → 馬上不合規。

錯誤 4：空調壓差不足

Zone C 被汙染 → CCP 全部失效。

錯誤 5：員工不懂 CCP 的目的

只知道「寫紀錄」，不知道「為何要監控」。

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十五、 最後篇重點

十六、矯正措施（Corrective Action）— CCP 失控時該怎麼做？

矯正措施是 HACCP 七大原則中的第 5 原則，也是稽查最常抓問題的一環。

當 CCP 未達關鍵限值（Critical Limit）時，必須立即採取行動：

矯正措施應包含 3 件事：

1. 處理不合格產品（Product Disposition）
2. 找出原因（Root Cause Analysis）
3. 預防再次發生（Prevent Recurrence）

常見 CCP 矯正措施範例：

① 加熱烹調未達 75°C

• 產品 → 回鍋加熱或報廢
• 原因 → 設備溫度偏差、操作員疏忽
• 預防 → 溫度計校正、操作員重新教育訓練

② 急速冷卻未在 2 小時內降至 21°C

• 產品 → 重煮、報廢或另行處理
• 原因 → 冷卻量不足、裝量過大
• 預防 → 改善冷卻載量、增強風量、修改 SOP

③ 金屬檢測未通過

• 產品 → 全批隔離、再檢驗
• 原因 → 設備偏移、靈敏度降低
• 預防 → 設備校正、增加測試頻率

矯正措施的重點不是「處理不合格產品」，而是「永不再發生」。

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十七、HACCP 驗證（Verification）與確認（Validation）— 兩者大不同

很多工廠常將「驗證」與「確認」混為一談，但 HACCP 的二者定義不同。

1. 確認（Validation）— 理論上可行嗎？

確認是科學證據驗證：

• 你的 CCP 標準是否有效？
• 例如「75°C 可殺菌？」 → 查文獻、科學證據。

2. 驗證（Verification）— 你有沒有做到？

驗證是實際查核：

• 查紀錄是否確實？
• 溫度計是否有校正？
• 金屬檢測是否按 SOP 測試？

確認 = 科學證明有效
驗證 = 通常性查核有沒有遵守

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十八、HACCP 文件與紀錄保存（Record Keeping）

HACCP 系統必須文件化，並且保存紀錄。

必備文件至少包含 6 類：

1. HACCP 計畫書（HACCP Plan）
2. 危害分析表（Hazard Analysis Report）
3. 流程圖（Flow Diagram）
4. CCP 清單（List of CCPs）
5. CCP 監控紀錄（Monitoring Records）
6. 矯正措施紀錄（Corrective Action Records）

工廠必須保存至少： 1～2 年（一般食品） 3～5 年（高風險食品）

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十九、HACCP 全套 SOP

以下為食品工廠導入 HACCP 的 SOP 基本架構：

1. CCP 監控 SOP

• 量測方式（怎麼測）
• 量測頻率（多久測一次）
• 監控人員（誰負責）
• 監控工具（溫度計、data logger）

2. 矯正措施 SOP

• 失控時的處理流程（隔離 / 重加工 / 報廢）
• 通報主管與記錄
• 改善措施（CAPA）

3. 驗證 SOP

• 內部稽查（每月）
• 溫度計校正（每半年）
• 微生物抽驗（每季）

4. 訓練 SOP

• 新進員工教育訓練
• CCP 操作員能力驗證
• 年度再訓練

5. 文件管制 SOP

• 版本管制
• 紀錄保存期限
• 文件變更流程

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二十、HACCP 查核表（政府稽查版 × 顧問版）

【A. 政府稽查常用要點】

• 流程圖是否正確？
• 危害分析是否完整？
• CCP 是否合理？
• 是否設定關鍵限值？
• 監控紀錄是否完整？
• 是否有矯正措施？
• 是否有驗證活動？
• 人員是否理解 HACCP？
• 是否有文件化？
• 清潔、排水、動線是否支撐 HACCP？

【B. 顧問版查核表（更完整）】

• GHP × GMP 是否能支撐 CCP？
• 空調壓差是否足夠（Zone C → 正壓）？
• 排水地溝是否清潔？
• 設備是否符合 Hygiene Design？
• 人流 × 物流 × 氣流是否單向？
• 員工是否知道為何監控 CCP？
• 監控工具是否校正？
• 紀錄是否每日即時書寫？

政府看紀錄。 顧問看系統是否真正有效。

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二十一、食品工廠 HACCP 教育訓練架構

教育訓練 5 模組：

1. 食品衛生基礎（GHP）
2. GMP 工程與動線（支持 HACCP 基礎）
3. HACCP 七大原則與十二步驟
4. CCP 監控、紀錄、矯正措施
5. 年度更新與能力驗證

 

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二十二、 

我們提供食品工廠與中央廚房的 HACCP 導入、GHP/GMP 升級、工程規劃、動線設計、空調壓差、排水地溝與衛生工程。

• HACCP 危害分析 × 專業風險矩陣
• CCP 判定與關鍵限值設定（急冷、烹調、金檢）
• 文件建置（HACCP 計畫、SOP、表單）
• GMP 廠區動線規劃（人流 × 物流 × 氣流）
• HVAC 工程（壓差、HEPA、潔淨度）
• 排水地溝、壁板、地坪工程升級
• 協助 TFDA 查核與客戶稽查（Mock Audit）

若你正在規劃食品工廠、中央廚房、OEM 工廠，我們能提供完整顧問與工程服務，協助你一次通過查核。

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